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　　3D打印技術(shù)作為“工業(yè)4.0”的重要在推動力，在汽車領(lǐng)域更廣泛地應用已成大勢所趨。相比傳統(tǒng)制造工藝，3D打印的優(yōu)勢在于可以直接從計算機入行數(shù)據(jù)中生成任何形狀的零件，目前在汽車研發(fā)環(huán)節(jié)應用較多，主要應用于試驗模型和功能性原型，例如整車的油泥模型，車身、底盤、同步器等零部件開發(fā)，還有內(nèi)外飾小批量生產(chǎn)等。接下來，極光爾沃為大家分享3D打印技術(shù)在汽車領(lǐng)域的真實應用案例，感興趣的朋友不妨一起來看看。

　　3D打印技術(shù)優(yōu)化汽車油泥模型制作流程

　　油泥模型，是傳統(tǒng)車身設(shè)計中用油泥雕塑的汽車車身模型，用于表現(xiàn)汽車造型的整體效果，供設(shè)計人員和決策者審定。但由于其主要依賴于純手工制作，所以這對操作人員技術(shù)純熟程度要求較高，而且制作周期長、耗費成本高。而3D打印應用的出現(xiàn)，為汽車油泥模型制作提供更為高效的解決方案。

　　汽車的外形相對復雜，由許多光滑的曲面組合而成，通常制作一個全尺寸的汽車模型需要3-4個月，而一個全尺寸內(nèi)部油泥模型則需要2-3個月。而3D打印基于數(shù)字化制造模式，3D打印技術(shù)在汽車整車及產(chǎn)品設(shè)計領(lǐng)域優(yōu)勢明顯，對于汽車新品研發(fā)環(huán)節(jié)中傳統(tǒng)油泥模型制作環(huán)節(jié)進行有效補充，能縮短新品研發(fā)設(shè)計生產(chǎn)周期，使新車開發(fā)試制成本有望大幅下降。

　　3D打印汽車零部件原型 大幅提升研發(fā)效率

　　汽車零部件的開發(fā)往往需要長時間的研發(fā)、驗證。從研發(fā)到測試階段還需要制作零件模具，不僅時間長，而且成本高。當存在問題時，修改零件結(jié)構(gòu)等也需要同樣漫長的周期。而3D打印技術(shù)則能快速制作造型復雜的零部件，當測試出現(xiàn)問題時，修改3D文件重新打印即可再次測試。可以說，3D打印技術(shù)讓未來零部件的開發(fā)成本更低，效率更高。

　　此前國內(nèi)某汽車零部件企業(yè)就運用國產(chǎn)FDM工業(yè)級3D打印機，彌補在產(chǎn)品研發(fā)驗證方面的缺陷。該相關(guān)負責人表示，“以前汽車部件研發(fā)采用CNC機床或者手工制造，包括切削、鉆孔、粘接等工藝，費時費力，甚至不少樣件還需委外加工。3D打印快速成型工藝，大大縮短了產(chǎn)品設(shè)計和原型開發(fā)所需的時間，并且能夠?qū)崿F(xiàn)快速修改設(shè)計方案并反復大量迭代。

　　3D打印定制汽車內(nèi)外飾

　　對于消費者個性化定制需求，汽車企業(yè)利用3D打印技術(shù)也能提供高性價比的解決方案。比如，消費者希望讓自己新車外觀及內(nèi)飾與眾不同，如果采用傳統(tǒng)工藝開個新模具，其成本數(shù)十萬元計，但運用3D打印快速成型，無須額外制造模具，最大限度精簡制作工序，而且能降低成本。

　　早前，日本豐田汽車公司與克萊姆森大學國際汽車研究中心研發(fā)的概念車款-cu-icar，其車型的儀表盤面板、中控面板以及通風口都可以通過3D打印完成。MINI為英國皇室成員哈里王子與美國女友梅根·馬克爾舉辦的婚禮定制的MINI三門版車型，運用3D打印技術(shù)在側(cè)舷窗深深烙印下了兩位新人的專屬標識。

　　3D打印技術(shù)在汽車部件的開發(fā)過程中可以有效縮短零件的試制周期、減少生產(chǎn)成本。當前隨著3D打印在汽車領(lǐng)域的滲透發(fā)展，福特、寶馬、蘭博基尼、大眾、本田、奔馳、奧迪等整車廠也開始持續(xù)探索3D打印帶來的無限可能。而作為國內(nèi)專業(yè)的3D打印設(shè)備研發(fā)制造商，極光爾沃也敏銳地察覺到汽車市場需求趨勢，毅然推出了工業(yè)級3D打印機設(shè)備，以助力汽車廠商精簡研發(fā)及設(shè)計驗證過程，從而提高整個開發(fā)流程的效率。

　　3D打印技術(shù)將傳統(tǒng)復雜的生產(chǎn)工藝簡單化，在汽車設(shè)計層面實現(xiàn)復雜原型的快速生產(chǎn)。雖然由于需要考慮到安全性等因素，原材料品質(zhì)與成本因素很難平衡，導致汽車最終使用部件生產(chǎn)成本過高，也制約著現(xiàn)階段3D打印在汽車領(lǐng)域的深度發(fā)展。但隨著3D打印及相關(guān)產(chǎn)業(yè)日益成熟，極光爾沃相信3D打印汽車的未來發(fā)展不可預估。